無溶劑涂覆材料在pcb設計中呈現的優點

　　以1升為基本單位，無溶劑型紫外線涂覆材料價格為溶劑基或水基價格的2倍，但固化后，溶劑基或水基涂覆材料留在PCB上的保護膜體積只有原體積的20—35%，而無溶劑型涂覆材料則100%留在PCB上形成保護膜。

　　請大家注意：溶劑在運輸、儲存、使用的過程中費用高，所需固化時間長，12—13分鐘，花費在工藝上的成本高，占地面積大（傳統固化線比紫外線固化線長），傳統固化線要3—4米長，而紫外線固化線只要1米長。因此，紫外線固化線可節省50%工藝流程，使生產效率提高到120%，涂覆材料固化爐與回流爐的無鉛要求相似，因熔化溫度升高，回流爐，波峰焊爐的長度要相應增加，傳統的涂覆材料固化爐和紫外線固化爐也采用這種方式。

　　了解了上述的優點后，就不難理解為什么電子業要求紫外線固化涂覆材料的呼聲已有幾年的時間了，隨著涂覆材料技術水平的不斷提高，該新型材料很快就要在市場上占主導地位了。

　　免清洗的問題

　　雖然軍工及航空要求對PCB進行清洗，但很少有廠家對汽車電子使用的PCB進行清洗，歐盟超過95%的PCB涂覆后不再清洗，這也是現在工業界的最大障礙，不僅影響涂覆材料的涂覆質量，也會影響到產品的性能。因為使用在PCB上的涂覆材料，助焊材料，焊接材料等完成生產裝配后會殘留在線路板上，殘留材料種類多，且成分不同，預見這些材料之間的相互反應幾乎是不可能的，你不知道什么時候會出現什么樣的問題。實際上，如果考慮到以上因素，你就能推斷可能會出現潛在的質量問題，這些問題就是你汽車拋錨或電機系統失靈的原因所在。

　　實際上，在PCB上涂覆保護膜，就像在一個沒有清潔，也沒有磨平的墻上貼墻紙一樣，也可以相當于一輛剛剛組裝好的汽車開過一片田野，你不知道會受到怎樣的污垢污染，然后再給這輛車進行噴漆，噴漆后的效果可想而知。

　　隨著產品工藝窗口越來越窄，性能要求越來越嚴格，免清洗好像犯了個時代的錯誤，正如前面的例子，我們知道汽車噴漆前要做全面的清洗才可以達到完美的噴漆效果，所以為什么不對線路板進行清洗，以保證產品正常運行呢？

　　汽車電子制造最終還是要回到對PCB的清洗工藝上來，同時，涂覆材料制造廠必須提供環境友好材料。事實上，溶劑型涂覆材料能被廣泛接受是因為它以溶劑為載體，溶劑可以溶解PCB表面的殘留物，以達到清潔的目的，同時自己附著在PCB表面并對其起保護作用；而無溶劑型涂覆材料沒有去脂作用，只是附著在PCB表面，其附著性是由涂覆材料與PCB之間的吸附力決定的。

　　考慮到以上因素，理想的解決方法當屬紫外線固化系統。溶劑含量低的涂覆材料其溶劑足以去除PCB上的殘留物，而在紫外線固化過程中可以很快擴散到PCB表面形成保護膜，新型無溶劑型涂覆材料粘性低，形成的保護膜薄，在紫外線環境下流動性能好，涂覆后外形美觀，而且從溶劑型涂覆材料向無溶劑涂覆材料轉換時，只需調整固化設備就可一步完成轉換；所以，該材料對于那些有環保意識，必須通過ISO14000認證的生產廠來說，具有很大吸引力。